Como ya sabéis, llevo en el sector de la Distribución Alimentaria toda mi vida. Nací en un almacén, cuando el palé no existía, luego llegó la tabla sin normalizar, después el palé 80x120 y las transpaletas y toritos para manejarlos,... Durante muchos años, ayudé a preparar pedidos en un almacén distribuidor que hoy diríamos que era “prehistórico” (mi almacén). Mucho ha llovido desde entonces, pero algunas iniciativas que puse en marcha hace más de 20 años siguen siendo aún válidas… sentido común.
En mis visitas voy a “tiro fijo” y siempre hago estas 10 preguntas - que invito al lector que se haga también y reflexione -, pues tienen que ver con los kilómetros recorridos de la mercancía y su coste de preparación:
- ¿Dónde están los muelles de recepción de mercancías y de expedición?
- ¿Dónde están las cabinas de control de recepción y de expedición?
- ¿Cuántas referencias hay en el almacén?
- ¿Cuántos huecos de picking tienes?
- ¿Cómo se ubican los palés en los huecos de almacén?
- ¿Dónde está la zona de Ofertas / Promociones?
- ¿Dónde están los artículos de altísima rotación (Coca-Cola / Pepsi / Cervezas / Aguas / Leche / Celulosa /…)?
- ¿Dónde está la zona para pedidos transfer?
- ¿En cuántos lugares se apilan palés en el almacén?
- ¿Cómo se almacenan, preparan y expiden los artículos de pequeño tamaño, alto valor y baja rotación?
¿Es la tecnología la respuesta a las carencias logísticas en los centros de distribución?
Muchas veces, no. Se trata de lógica o sentido común, pues muchas veces hay que dividir el almacén en varios almacenes virtuales y dejar que el software de almacén que tenemos instalado actúe en cada espacio virtual.
En las visitas, me dicen que tienen un programa que ubica los palés recepcionados por rotación:
- Yo les pregunto: ¿Por qué veo palés de agua de 1,5 litros en el fondo de almacén y en altura?
- Y responden: Es que el almacén está al 85% de capacidad
- Yo respondo: Ya, ya.
Muchos me hablan de que trabajan desde hace años con radiofrecuencia y que acaban de instalarle cascos a los preparadores (tecnología de voz) que les hará mejorar un 10% su productividad. Les digo que muy bien por la radiofrecuencia y la comunicación por voz, pero que cuánto les cuesta en kilómetros de recorrido al año los artículos del folleto promocional o el agua de garrafa de 5 litros. Al final, lo que pretendo es que comprendan que la Ley de Pareto (80/20) se cumple y a veces agudizada en sus resultados.
Dependiendo del tamaño de almacén y si está dedicado a una sola gama de productos o si representa una selección de artículos por rotación (alta, media o baja rotación), sigo con mis preguntas. Algunos operadores - si iba acompañado del responsable de logística o del centro de distribución -, llega un momento, que ante esta batería de preguntas empiezan a “mosquearse”....
Recuerdo los años de mi vinculación con Continente. Fuimos a un almacén en Sevilla (estamos en los inicios de las plataformas Continente) y el responsable del mismo nos comentó que iban a aumentar su superficie con los terrenos aledaños. Mis recomendaciones fueron sólo tres:
- Utiliza carretillas retráctiles y no frontales
- Achica el ancho de pasillo y ajústalo al giro de la rectráctil. Mete nuevas estanterías en la superficie sobrante y ganarás en huecos de almacén.
- Crea cuatro zonas diferenciadas: altísima rotación, zona promocional, transfer y luego el resto. Procura que las tres primeras se encuentren próximas a los muelles de expedición.
Así que querido lector, piensa en tu almacén, en los medios que tienes, en los kilómetros que recorren tus palés y calcula cuánto ahorrarías (tiempo y mano de obra) sólo aplicando algo de lógica en los recorridos y segmentos del almacén.
Espero que este artículo os haya ayudado a reflexionar sobre vuestra situación, pero no se trata sólo de reflexionar sino de actuar si quieres mejorar tus costes de preparación de pedidos.
